商品信息

基本參數(shù)

產(chǎn)品詳細說明

板框壓濾機操作規(guī)程 

一、 開車前準備工作 

1.檢查濾板數(shù)量是否足夠，有無破損，濾板是否清潔，安放是否符合要求； 

2.檢查濾布是否折疊，有無破損，過濾性能是否良好； 3.檢查各需潤滑、冷卻設(shè)備是否符合開車要求； 4.檢查各處聯(lián)接是否緊密，有無泄露； 

5.檢查壓濾機油壓是否足夠，油位是否符合要求（1/2~2/3）； 6.其它配套設(shè)施是否齊備 

7.需要壓濾的母液按工藝要求調(diào)好PH值。

二、開車： 

1.將“松/停/緊”開關(guān)撥到“緊”位置，活塞桿前移，壓緊濾板，達到20~25兆帕壓力時，將“松/停/緊”開關(guān)撥到“停”位置上，壓濾機進入自動保壓狀態(tài)。 

2. 打開壓濾泵的冷卻水閥、進口閥、出口閥，啟動壓濾中轉(zhuǎn)泵，開始壓濾，通過出口閥的開度調(diào)節(jié)控制壓濾進度。（當濾布上形成濾餅后，停車時沒有下渣，渣冷卻后可能形成結(jié)晶堵塞濾布，再次開車時可以先通蒸汽預熱，再進料） 三、停車： 

1、關(guān)閉母液循環(huán)泵出口的分支閥門，關(guān)閉液鉀堿閥門。 

2、當壓濾中轉(zhuǎn)槽中液位較低時，依次停攪拌、壓濾泵，關(guān)閉壓濾泵進口閥門，關(guān)出口閥門，停冷卻水；

3、正常壓濾下，當壓濾出液嘴出液很小時，放松濾板，人工御渣，清洗濾板，清除濾板密封面上殘渣； 

4、對出渾液的濾板進行檢查，濾布如有破損及時修復或更換； 5、關(guān)閉電源，打掃場地衛(wèi)生。 四、下渣： 

1.將“松/停/緊”開關(guān)撥到“松”位置，活塞回程，濾板松開。活塞回退到位后，壓緊板觸及行程開關(guān)而自動停止，回程結(jié)束。  2.手動拉板卸餅：采用人工手動依次拉板卸餅。  

3.拉板卸料以后，殘留在濾布上的濾渣必須清理干凈，濾布應重新整理平整，開始下一工作循環(huán)。當濾布的截留能力衰退時，則需對濾布進行清洗或更換。

注意事項： 

1、在壓緊濾板前，務必將濾板排列整齊，且靠近止推板端，平行于止推板放置，避免因濾板放置不正而引起主梁彎曲變形；  2、壓濾機在壓緊后，通入料漿開始工作，進料壓力必須控制在出廠銘牌上標定的zui大過濾壓力（表壓）以下，否則將會影響機器的正常使用；  

3、過濾開始時，進料閥應緩慢開啟，起初濾液往往較為渾濁，然后轉(zhuǎn)清，屬正?，F(xiàn)象；  

4、由于濾布纖維的毛細作用，過濾時，濾板密封面之間有清液滲漏屬正?，F(xiàn)象；  

5、在沖洗濾布和濾板時，注意不要讓水濺到油箱的電源上；

6、搬運、更換濾板時，用力要適當，防止碰撞損壞，嚴禁摔打、撞擊，以免使濾板/框破裂。濾板的位置切不可放錯；過濾時不可擅自拿下濾板，以 免油缸行程不夠而發(fā)生意外；濾板破裂后，應及時更換，不 可繼續(xù)使用，否則會引起其它濾板破裂；  

7、液壓油應通過空氣濾清器充入油箱，必須達到規(guī)定油面。并要防止污水及雜物進入油箱，以免液壓元件生銹、堵塞；  

8、電氣箱要保持干燥，各壓力表、電磁閥線圈以及各個電氣元件要定期檢驗確保機器正常工作。停機后須關(guān)閉空氣開關(guān)，切斷電源。  9、油箱、油缸、柱塞泵和溢流閥等液壓元件需定期進行空載運行循環(huán)法清洗，在一般工作環(huán)境下使用的壓濾機每六個月清洗一次，工作油的過濾精度為 20μm。新機在使用1-2周后，需要換液壓油，換油時將臟油放凈，并把油箱擦洗干凈第二次換油周期為一個月，以后每三個月左右換油一次（也可根據(jù)環(huán)境不 同適當延長或縮短換油周期）。  

保養(yǎng)及故障排除

 1、保養(yǎng)  

（1）使用時做好運行記錄，對設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況及所出現(xiàn)的問題記錄備案，并應及時對設(shè)備的故障進 行維修。  

（2）保持各配合部位的清潔，并補充適量的潤滑油以保證其潤滑性能。 

（3）對電控系統(tǒng)，要進行絕緣性試驗和動作可靠性試驗，對動作不靈活或動準確性差的元件一經(jīng)發(fā)現(xiàn)， 及時進行修理或更換。

4）經(jīng)常檢查濾板的密封面，保證其光潔、干凈，檢查濾布有否折疊，保證其平整、完好。  

（5）液壓系統(tǒng)的保養(yǎng)，主要是對油箱液面、液壓元件各個連接口密封性的檢查和保養(yǎng)，并保證液壓油 的清潔度。  

（6）如設(shè)備*不使用，應將濾板清洗干凈，濾布清洗后晾干。

環(huán)保公司拍攝圖

廠家直供上海自動保壓型板框式壓濾機高效過濾廠家直供上海自動保壓型板框式壓濾機高效過濾